Hochhäuser aus Paletten

Gasgrillwagen, Picknickdecke oder Craft-Beer-Gläser: Zum Start der Grillsaison sind das die typischen Bestellungen der Tchibo-Kunden. Bevor jedoch eine Lieferung zum Kunden kommt, hat sie noch einen langen Weg vor sich.

Dieser führt über ein 16,5 Kilometer langes Netz an Förderbändern – im Zentrallager des Kaffeekonzerns in Bremen, wo alle Produkte gelagert, kommissioniert und verschickt werden.

Vom Wareneingang ins Hochregallager

Das Labyrinth, in dem der Bremer Logistikkonzern BLG den Warenumschlag organisiert, beginnt in der Wareneingangshalle. Hier werden die Produkte in Containern, Lkw oder Wechselbrücken angeliefert. Über die Förderbänder geht es dann zum automatischen Palettierer, bevor die fertigen Paletten mit einer Art Schwebegondel in die drei Hochregallager verfrachtet werden.

Auf einer Empore stehend werden dem Besucher die gigantischen Dimensionen bewusst: Riesige Transportlifte flitzen zwischen den Lagerplätzen hin und her, es sieht aus wie ein Hochhaus, dass sich ständig selbst umbaut. Die drei Türme sind jeweils 146 Meter lang, 70 Meter breit und 42 Meter hoch und bieten Platz für insgesamt 200.000 Palletten. „Hier ist mehr Stahl als im Pariser Eiffelturm verbaut“, bemerkt Tchibo-Sprecher Arnd Liedtke.

Das ständige Gewusel in den Hochregallagern hat auch eine Bezeichnung: das Prinzip der „chaotischen Lagerung“. Matthias Pochodaj aus der Leitung der Tchibo-Logistik erklärt das so: „Der Computer weiß immer, wo sich alles befindet.

Wechselndes Sortiment als Herausforderung

Die große Herausforderung dabei ist, dass sich unser Sortiment fast jede Woche ändert. Dadurch müssen auch immer verschieden große Lagerplätze bereitgestellt werden. Man weiß im Prinzip nie genau, was einen in der nächsten Woche erwartet.“ Alles werde sofort ins Lager geschafft, unnötige Wege würden dabei immer vermieden, sagt er.

Auch die nächste Station auf der Förderbahn hat es in sich. In drei großen Hallen werden die Waren kommissioniert. Plastikwannen in Grau für Erstbelieferungen und Blau für Onlinebestellungen, Nachbestellungen in Pappkartons: Alles hat seine Ordnung, streng beschriftet mit Barcodes, die jedes Produkt kennzeichnen. An sogenannten Bahnhöfen stellen die Mitarbeiter die Lieferungen zusammen.

Einer, der hier den Überblick hat, ist Teamleiter Jörg Pipper. Der Logistik-Meister ist seit dem Bau des Logistikzentrums vor 22 Jahren dabei. In der ersten Halle liegen die „Renner“, sagt Pipper. An jedem Bahnhof befinden sich etwa zwölf Artikel, die auf die Pakete verteilt werden müssen. Dabei darf das Maximalgewicht pro Behälter nicht überschritten werden, und nichts darf über den Rand herausschauen. „Sonst stockt es. Hier müssen alle Abläufe ineinander greifen, sonst gibt es Stau, wie auf einer Autobahn“, sagt Pipper.

Über die Förderbrücke in die Verpackung

Sind die Bestellungen zusammengesucht und vorbereitet, geht es weiter auf der Bahn – diesmal über eine Brücke. Die etwa 125 Meter lange Fördertechnikstrecke verbindet das Hochregallager mit dem Sortergebäude, wo die Aufträge für den Versand vorbereitet werden. „Auch hier muss es schnell gehen“, betont Pipper. Adresse, Etikettierung, Lieferschein und Klebeband drumherum – fertig ist die Bestellung.

Von hier aus geht es in Richtung Warenausgang. Jeden Tag verlassen im Schnitt 60.000 Onlinebestellungen das Lager. Dazu kommen etwa 15.000 Nachlieferungen an die Depots. Das Bremer Logistikzentrum am Neustädter Hafen ist eines der größten in Europa und zeigt vor allem eines: Beim Hamburger Konzern Tchibo geht es schon lange um weit mehr als nur Kaffee.

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